焊缝不在一个平面上怎么办

平面焊缝好办，焊头做成对应的形状压下去就行。麻烦的是焊缝本身在三维空间里起伏：曲面壳体的分模线、带斜面的盖板、几段不在同一高度的焊缝。

两个约束

一、焊头要同时接触到所有面。焊头是刚体，工作面的形状是固定的。如果焊缝在三维上起伏，焊头的工作面就得做成对应的曲面或阶梯，而且必须跟件贴合到位——差 0.1mm，那一段的压力就差很多。

这要求焊头的加工精度跟件的成型精度匹配。件的成型偏差如果比焊头的形面公差还大，那么再准的焊头也贴不上。

二、振幅在起伏的工作面上不均匀。这是更本质的约束。焊头端面越不规则，各点的振幅越难保持一致。凸出的部分和凹进的部分到节点的距离不同，振幅自然不同。

结果是高的地方压得实、振幅也高，低的地方两样都差，同一条焊缝上熔合程度差别很大。

先看能不能把焊缝拉平。这是最省事的一条。造型上如果允许，把分模线安排在一个平面上，或者把起伏做小。图纸阶段动一动，比后面做复杂焊头便宜得多。

起伏不大的用曲面焊头。高度差在几毫米以内，可以用一个带曲面的焊头覆盖，设计时要做振幅分布的核算，必要时开槽抑制弯曲模态。

起伏大的分次焊。把焊缝拆成几段，每段用一个平面或近平面的焊头分别焊。节拍变长，但每一段的质量可控。接续处要设计重叠量，避免留下薄弱点。

多头分区。几个焊头各管一段，每个都在自己的舒适区里工作，同时或依次动作。设备复杂，但对形状复杂的大件是唯一稳的路子。

如果焊缝是几段在不同高度的平面（而不是连续曲面），还有一个选择：让焊头分段浮动。每一段焊头独立压在对应的面上，用弹性元件补偿高度差。这样各段的压力可以接近一致，代价是结构复杂、维护点增多。

另一个思路是让件的设计配合工艺：把不同高度的焊缝在件上做成同一高度，靠件的结构而不是焊头去补偿这个差。

不管用哪种方案，做出焊头之后要验证：在焊头下面垫热敏纸或薄的可焊薄膜，空焊一次，看压痕的深浅分布。深的地方振幅高，浅的地方低，一眼看得出来。

这一步在复杂形面的焊头上尤其必要，因为计算和实际的差别比平面焊头大得多。验收新焊头、定期保养都该做一次。

焊头设计、增益与外形的关系、大焊头的振幅均匀性，在技术资料页的焊头选型与设计指南里。多头配置与最大焊头尺寸见超声波焊接机页面。

把带焊缝三维走向的图纸发到 1427498429@qq.com，或致电 0769-82029510 / 13760010932。