Bahan Kisar Semula, Pigmen dan Perencat Api: Tukar Formula, Tetapkan Semula Parameter

Senario yang biasa: parameter yang berjalan lancar selama enam bulan tiba-tiba menghasilkan kimpalan yang lemah atau lelehan yang banyak. Mesin diperiksa, perkakas diperiksa, dan jawapannya rupa-rupanya ialah pertukaran pembekal bahan atau nisbah bahan kisar semula.

Gred yang sama bukanlah bahan yang sama.

Bahan kisar semula

Setiap kitaran leburan merosakkan rantai polimer pada satu tahap dan merendahkan berat molekulnya. Mencampurkan bahan kisar semula ke dalam bahan dara bermakna:

Kelikatan leburan lebih rendah — leburan mengalir lebih mudah pada tenaga yang sama, lelehan bertambah dan sambungan menipis.

Permulaan lebih pantas — suhu pelembutan yang sedikit lebih rendah menyebabkan ia lebur lebih awal pada tetapan yang sama, lalu mengundang kimpalan berlebihan.

Variasi antara kelompok — dan inilah masalah sebenarnya, kerana sumber dan sejarah bahan kisar semula berbeza-beza. Seluas mana pun tetingkapnya, bahan masuk yang merayau merentasinya akan mengalahkan proses itu.

Dalam amalan, tetapkan nisbah bahan kisar semula dan tulisnya dalam piawaian kerja, bukan 10% hari ini dan 30% esok. Ketatkan lagi bagi komponen kedap atau struktur.

Pigmen dan bahan induk warna

Pigmen tidak mengambil bahagian dalam percantuman dan bertindak sebagai bendasing di antara muka. Pada kadar rendah kesannya terhad, tetapi dua perkara penting:

Warna gelap umumnya memerlukan lebih banyak tenaga. Hitam dengan kandungan karbon hitam yang tinggi jarang berkongsi parameter dengan bahan asli. Apabila satu produk dibuat dalam beberapa warna, sahkan setiap warna secara berasingan dan jangan menganggap satu resipi merangkumi semuanya.

Penyerakan pigmen yang lemah mewujudkan titik lemah setempat. Bahan induk warna lebih konsisten berbanding serbuk.

Perencat api

Yang ini memberi kesan paling besar. Kadarnya sering agak tinggi, dan cara perencat api bertindak menjadikannya tidak membantu pengikatan antara muka — ia tidak mengambil bahagian dalam percantuman, dan pada kadar tinggi ia setara dengan lapisan penghadang di antara muka.

Akibatnya gred perencat api lazimnya berkimpal dengan kekuatan yang jelas lebih rendah berbanding versi tanpa perencat api bagi gred yang sama. Ini ditetapkan oleh bahan, dan menambah tenaga tidak akan memulihkannya — tenaga yang lebih banyak akan menghanguskan permukaan dahulu.

Dalam amalan, jika produk mesti tahan api, rekalah kekuatan sambungan berdasarkan apa yang benar-benar dicapai oleh gred perencat api itu dengan memanjangkan garis sambungan atau memilih bentuk sambungan yang lebih berkesan pada peringkat reka bentuk, dan bukan memaksanya dalam proses.

Pengisi kaca dan mineral juga sama

Apabila kandungan pengisi meningkat, resin yang tersedia untuk bercantum di antara muka berkurang dan kekuatan menurun, atas sebab yang sama seperti perencat api.

Gentian kaca juga menghauskan sonotrod dengan ketara; sonotrod aluminium mempunyai hayat yang jauh lebih pendek pada bahan berpengisi tinggi, jadi pertimbangkan pengerasan permukaan.

Apa yang perlu dilakukan apabila bahan bertukar

1. Rekodkan perubahan. Pembekal, gred, lot, nisbah bahan kisar semula, warna — catat mana-mana yang berubah. Tanpa rekod, tiada apa untuk disiasat kemudian.

2. Jalankan percubaan. Kimpal bahan baharu itu dengan parameter sedia ada dan sahkan percantumannya melalui ujian memusnah, bukan melalui rupa.

3. Tetapkan semula tetingkap jika perlu. Keputusan percubaan yang hampir dengan tepi tetingkap bermakna bahan baharu itu menyempitkannya, dan titik tengahnya perlu dicari semula.

4. Kaji semula had pemantauan. Julat normal bagi tenaga, kuasa dan kedalaman selepas kimpalan mungkin beranjak keseluruhannya, dan had itu patut mengikutinya.

Panduan kebolehkimpalan mengikut bahan dan sistem pengisi terdapat dalam buku panduan di halaman muat turun. Pemantauan proses dan memori parameter diterangkan di halaman mesin kimpalan ultrasonik. Hantarkan gred lama dan baharu berserta keputusan percubaan ke 1427498429@qq.com, atau hubungi +86 769 8202 9510 / +86 137 6001 0932.